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        马钢2500立方米2号高炉投产运行已九个多月，数据显示，各项指标稳居全国同类高炉先进水平。马钢二号高炉投产后创下了全国高炉利用系数指标最好、产量最高、质量最优以及零返修率的纪录。

　　“建一座全国最好的高炉”。2号高炉建设之初，马钢修建工程公司经理王志强代表全体职工立下誓言。建设过程中，承担高炉主体建设任务的修建公司以项目管理负责制统领全程，做到“精心设计，精细管理，精确操作”。确保了“炉壳封顶、钢结构安装、主体设备配置、管道试压”四个标志性节点的顺利实施。

　　马钢2号高炉，高106米，直径14.38米，马钢修建公司独立挑起包括高炉炉壳、炉体、动力除尘器等14000吨的制作安装量及7000多吨的筑炉砌筑量的重担，其中炉前三机、炉顶进口设备安装冷却壁、冷却水管制作安装、上料通廊结构及设备安装等大小项目2100多项。如此庞大的工程，第一次承担特大型高炉建设的修建公司职工以“匠心雕精品”的实际行动，全力攻克了高炉建设中一道道难关。

　　高炉炉壳需要在卷制之前开出一万多个预留孔。炉壳等工场化制作是一次大胆的创新，为确保所有孔眼上下间距、纵横走向、中心水平等工艺水准，修建公司购进了大型三维数控切割机、大型卷板机，技术人员精心编制工艺方案，多次模拟演练，二次设计首次用电脑排版编程，使工场化制作完全达到和超过设计要求，大大满足了现场安装精度；

　　现场大件吊装是特大型高炉建设的一大难题。工程师们又借助CAD电脑技术设计吊装程序，使87吨重的风口带、炉壳带以及83吨重的3层16米平台等组装异型大件一次吊装成功，工期提前近一个月；

　　直径13300毫米、板厚80毫米、重87吨的高炉风口带工件退火处理，是高炉工程建设中最精彩的一笔。修建公司在施工中采取改造利用新旧加热片等办法，配置了一套完整的加热器，同时克服工件加热、测温、控温、保温、绘制退火工艺曲线图等多方面困难，终于完成了大型工件加热退火处理的专项工艺，且节约费用30多万元；

　　建设过程中，他们把创新工艺视为提高工效的最佳途径，共创新工艺十多项。800多块冷却壁、冷却板安装前需实施打压。如按以往传统工艺必须进行丝头焊接。3600个水管头，5个技术过硬的电焊工焊50天才能完成。几个“诸葛亮”成立“智囊团”，按照膨胀原理，终于发明创造了“小压内经自封装置”机具。工效呈几何数上升，节约工时250个；尤其是DBQ4000吨米塔吊两次南移可称为技改经典。随着高炉外围项目渐渐建成，4000吨米塔吊只有南移开出主线，才能最大限度使用塔吊。他们制定了南移最佳方案，既一边延伸轨道一边计算每一吊的吊装时间，同时随时解决塔吊抗杆问题。两次南移，抢吊了49米、96米、106米三层平台。节约三个月的塔吊租赁时间，节省费用54万之多。

　　历经555天的艰苦拼搏，战胜重重困难，始终紧扣安全、质量、工期三大主题，修建公司终于提前二个月圆满优质完成马钢二号大高炉建设任务，为马钢2003年实现600万吨生产规模跨越做出了突出贡献。本报通讯员夏卫中王作辉